27萬噸的產能在全國并不算最大，但他們要千方百計讓裝置多完成任務。尤其是去年12月份，企業生產負荷達到設計值的130%。
要想使裝置盡最大可能提高負荷，首先就要保持連續高效、安全穩定運行。齊魯石化橡膠廠實施機、電、儀、工藝“四位一體”的設備特護措施，精耕細作，對重點設備機組進行24小時跟蹤檢測，及時了解設備運行參數的變化，把設備故障和事故消滅在萌芽狀態，避免了非計劃停工，為做大合成橡膠產量奠定了良好基礎。
為確保安全穩定生產，他們“獎得讓人眼紅，罰得讓人心疼”。2010年8月份，針對出現的一次廠級生產事故，該廠對相關人員都進行了處罰，多的被罰數萬元。而2010年9月，一名員工發現了一處重大施工隱患，該廠立即給予了5000元的獎勵。他們還每月獎勵發現事故隱患、避免事故的好人好事，全年累計排除隱患715起，獎勵了837人次，獎勵金額69750元。
由于橡膠生產物料性質高黏、易堵掛，7條合成橡膠后處理生產線成了制約全廠高負荷生產的瓶頸。負責維護生產線運行的電氣車間機電一體化班提出“預見性檢修”概念，對生產線精心巡檢，提前發現問題，提前處理，設備故障下降50%，為裝置贏得了更多的有效生產時間。2009年6月投產的10萬噸/年丁苯橡膠裝置的核心設備脫氣塔，運行周期從開車初期的不足一周延長到150天以上，裝置日產量從240噸提高到380噸。
2010年四季度，該廠根據橡膠市場價高旺銷的形勢，開展了增產橡膠專項勞動競賽，橡膠產量月月創出新高，尤其在去年11和12月份，創出日產橡膠超1000噸的歷史新紀錄。
在原料供應方面，該廠對罐區儲存進行優化，對接收汽運丁二烯流程進行改造，使丁二烯儲存能力由3000噸提高到5500噸，為高負荷生產儲備了充足原料。同時加強產品出入庫和量值傳遞管理，積極協調銷售、運輸等外部單位，最大限度地保證了產品及時出廠。
為實現裝置高效運行，該廠全年完成科研開發項目14項，其中二抽提裝置APC先進控制系統開發投用后，關鍵工藝參數的波動明顯減小，通過優化操作，使丁二烯收率增加0.54%，能耗降低1.55%；提高乳聚丁苯橡膠聚合轉化率的研究成果，可提高聚合轉化率兩個百分點以上，年產橡膠可增加8000余噸，物耗能耗也明顯下降。
精打細算, 千方百計降低能耗物耗是該廠增創利潤的重要手段。他們通過實施投資小、見效快的小型技改，嘗到了節能的甜頭。順丁橡膠裝置將裝置回收塔原高空排放的尾氣送到本廠鍋爐進行回收利用，通過熱能利用，一年可直接創效50萬元，同時減少排放有機氣體160噸，實現了經濟效益和環保效益雙贏。
通過一系列優化措施，對標先進水平，該廠順丁橡膠裝置指標取得明顯進步，從中石化排名末位上升到第二名；丁苯橡膠裝置的指標在同行業處于先進水平。2010年，全廠綜合加工損失率同比降低0.36%，減少原料損失2000噸，增效2000余萬元；全年可比能耗同比降低了11.5%，累計節約標準油1.8萬噸,節約7000萬元。
保產量，不能丟了質量。2010年，該廠對質量管理實施專項攻關，提高了產品優級品率，產品出廠合格率100%。齊魯牌丁苯橡膠還榮獲了中國石油和化工行業聯合會頒發的知名品牌產品稱號。
